Série VytaFlex™
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Smooth-On is one of the worlds leading manufaturers 3D modeling materials such as mold-making, casting and special effects materials but also industrial casting resins, adhesives and equipment. FormX is main distributor of Smooth-On products in Europe.
Utilisant la technologie exclusive « V-Polymer » de Smooth-On, les caoutchoucs polyuréthane VytaFlex sont les produits de « nouvelle génération » de notre populaire série PMC et offrent des propriétés physiques et de performance supérieures. Les polyuréthanes VytaFlex sont disponibles en duretés Shore 10A, 20A, 30A, 40A, 50A et 60A et présentent des rapports de mélange pratiques de un pour un en volume. Le dégazage sous vide n’est pas nécessaire et les caoutchoucs VytaFlex durcissent avec un retrait négligeable pour donner un caoutchouc durable qui durera en production.
Les caoutchoucs de moulage VytaFlex sont utilisés pour une variété d’applications, notamment la fabrication de moules pour reproduire des sculptures et des éléments architecturaux, ainsi que pour la réalisation d’effets spéciaux, de jouets et de prototypes. Ils répondront aux exigences strictes du coulage de production de béton, de plâtres et d’autres matériaux. Des couleurs vives peuvent être obtenues en ajoutant des teintes So-Strong.
Les caoutchoucs de moulage VytaFlex fonctionnent particulièrement bien pour le coulage de béton ou de plâtre pigmenté/coloré. Les moules réalisés avec les polyuréthanes de la série VytaFlex donneront des tirages colorés précis et uniformes.
Produits
VytaFlex™ 10
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VytaFlex™ 20
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VytaFlex™ 30
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VytaFlex™ 40
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VytaFlex™ 45
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VytaFlex™ 50
...
VytaFlex™ 60
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Caractéristiques VF10
- Dureté : Shore A 10
- Allongement à la rupture : 1000 %
- Résistance à la traction : 200 psi
- Couleur : Crème
Caractéristiques VF20
- Dureté : Shore A 20
- Allongement à la rupture : 1000 %
- Résistance à la traction : 200 psi
- Couleur : Ambre transparent
Caractéristiques VF30
- Dureté : Shore A 30
- Allongement à la rupture : 1000 %
- Résistance à la traction : 500 psi
- Couleur : Crème
Caractéristiques VF40
- Dureté : Shore A 40
- Allongement à la rupture : 660 %
- Résistance à la traction : 522 psi
- Couleur : Crème
Caractéristiques VF45
- Dureté : Shore A 45
- Allongement à la rupture : 900 %
- Résistance à la traction : 886 psi
- Couleur : Crème
Caractéristiques VF50
- Dureté : Shore A 50
- Allongement à la rupture : 400 %
- Résistance à la traction : 588 psi
- Couleur : Crème
Caractéristiques VF60
- Dureté : Shore A 60
- Allongement à la rupture : 480 %
- Résistance à la traction : 880 psi
- Couleur : Crème
Tableau Vytaflex
| VytaFlex® | Mélange (en volume) | Viscosité du mélange (mPas) | Poids spécifique (g/cm³) | Durée de vie en pot (min) | Temps de durcissement (h) | Couleur | Dureté (Shore A) | Résistance à la traction | Allongement à la rupture (%) | Retrait (%) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 10 | 1A:1B | 3100 | 1.00 | 30 | 24 | crème | 10 | 200 psi | 1000 | <0.1 |
| 20 | 1A:1B | 1000 | 1.00 | 30 | 16 | ambre transparent | 20 | 200 psi | 1000 | <0.1 |
| 30 | 1A:1B | 1800 | 1.02 | 30 | 16 | crème | 30 | 500 psi | 1000 | <0.1 |
| 40 | 1A:1B | 2000 | 1.03 | 30 | 16 | crème | 40 | 522 psi | 660 | <0.1 |
| 45 | 1A:1B | 2000 | 1.04 | 30 | 16 | crème | 45 | 886 psi | 900 | <0.1 |
| 50 | 1A:1B | 2000 | 1.04 | 60 | 16 | crème | 50 | 588 psi | 400 | <0.1 |
| 60 | 1A:1B | 2000 | 1.04 | 60 | 16 | crème | 60 | 880 psi | 480 | <0.1 |
Instructions
Préparation - Stockez et utilisez à température ambiante 23°C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. L’humidité environnementale doit être aussi basse que possible. Une bonne ventilation (à l’échelle de la pièce) est essentielle. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination.
Certains matériaux doivent être scellés - Les uréthanes sont adhésifs. Pour éviter l’adhérence entre le caoutchouc et la surface du modèle, les modèles fabriqués en matériaux poreux (plâtres, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant l’application d’un agent de démoulage. SuperSeal™ disponible chez Form X ou One Step™ sont des scellants à séchage rapide adaptés au scellement des surfaces poreuses sans interférer avec le détail de surface. La cire Sonite™ ou une gomme-laque de haute qualité convient aux contours grossiers. Une gomme-laque de haute qualité convient au scellement des pâtes à modeler contenant du soufre ou de l’humidité (à base d’eau). Les thermoplastiques (polystyrène) doivent également être scellés avec de la gomme-laque ou du PVA. Dans tous les cas, l’agent de scellement doit être appliqué et laissé sécher complètement avant l’application d’un agent de démoulage.
Surfaces non poreuses - Le métal, le verre, les plastiques durs, les pâtes à modeler sans soufre, etc. ne nécessitent qu’un agent de démoulage.
IMPORTANT : La durée de conservation du produit est réduite après ouverture. Le produit restant doit être utilisé dès que possible. Replacer immédiatement les couvercles sur les deux récipients après distribution du produit aidera à prolonger la durée de conservation du produit non utilisé. La couverture de gaz sec XTEND-IT™ disponible chez Form X prolongera considérablement la durée de conservation des produits uréthanes liquides non utilisés.
Application d’un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors du coulage dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour le moulage (Universal™ Mold Release disponible chez Form X). Une couche généreuse d’agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le caoutchouc.
IMPORTANT : Pour assurer une couverture complète, étalez légèrement l’agent de démoulage avec un pinceau doux sur toutes les surfaces du modèle. Faites suivre d’une fine couche de brumisation et laissez l’agent de démoulage sécher pendant 30 minutes. Comme aucune application n’est tout à fait identique à une autre, il est recommandé de réaliser un petit essai d’application pour déterminer l’adéquation à votre projet si la performance de ce matériau est en question.
MESURE & MÉLANGE - Les uréthanes liquides sont sensibles à l’humidité et absorbent l’humidité atmosphérique. Les outils et récipients de mélange doivent être propres et en métal ou en plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23°C.
IMPORTANT : pré-mélangez la Partie B avant utilisation. Après avoir distribué des quantités égales de Parties A et B dans le récipient de mélange, mélangez soigneusement pendant au moins 3 minutes en veillant à racler les côtés et le fond du récipient de mélange à plusieurs reprises.
Si vous mélangez de grandes quantités de 7 kg ou plus à la fois, utilisez un mélangeur mécanique (c.-à-d. Squirrel Mixer ou équivalent) pendant 3 minutes, suivi d’un mélange manuel soigneux pendant une minute comme indiqué ci-dessus. Ensuite, versez la totalité de la quantité dans un récipient de mélange neuf et propre et recommencez le tout.
Bien que ce produit soit formulé pour minimiser les bulles d’air dans votre caoutchouc durci, un dégazage sous vide avant de couler le caoutchouc réduira davantage l’air emprisonné.
COULAGE, DURCISSEMENT & PERFORMANCE - Pour de meilleurs résultats, versez votre mélange en un seul point au point le plus bas du coffrage. Laissez le caoutchouc trouver son niveau en remontant par-dessus le modèle. Un écoulement uniforme aidera à minimiser l’air emprisonné. Le caoutchouc liquide doit se stabiliser à au moins 1,3 cm au-dessus du point le plus haut de la surface du modèle.
Durcissement - Laissez le caoutchouc durcir au minimum 16 à 24 heures à température ambiante 23°C avant le démoulage. Le VytaFlex™ 10 doit durcir au moins 24 heures avant le démoulage. Le temps de durcissement peut être réduit par une chaleur modérée ou par l’ajout de l’accélérateur de durcissement « KickIt™ » de Smooth-On. Ne faites pas durcir le caoutchouc à une température inférieure à 18°C.
Post-durcissement - Optionnel . . . Après un durcissement d’une nuit, chauffer le caoutchouc à 65°C pendant 4 à 8 heures augmentera les propriétés physiques et les performances.
Utilisation du moule - En cas d’utilisation comme matériau de moule, un agent de démoulage doit être appliqué sur le moule avant chaque coulage. Le concentré de démoulage pour béton In & Out™ II disponible chez Form X est recommandé pour le démoulage du béton.
Performance & Stockage - Le caoutchouc entièrement durci est robuste, durable et performant s’il est correctement utilisé et stocké. La durée de vie physique du caoutchouc dépend de la façon dont vous l’utilisez.
