Polymères
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Smooth-On is one of the worlds leading manufaturers 3D modeling materials such as mold-making, casting and special effects materials but also industrial casting resins, adhesives and equipment. FormX is main distributor of Smooth-On products in Europe.
LE PRODUIT PEUT GELER PENDANT LE TRANSPORT – la commande peut être retardée en raison des températures de gel.
duoMatrix™-G est un nouveau système d’additif polymère à trois composants qui améliore considérablement les propriétés physiques des produits en gypse alpha. duoMatrix™-G (Matrix-G™ en abrégé) réduit le temps de démoulage et de séchage du gypse et diminue drastiquement la perméabilité à l’eau, le rendant adapté aux applications intérieures comme extérieures (pour un usage extérieur, le produit doit être scellé – voir la section « finition »). Matrix™-G dégage moins d’odeur et produit des éléments d’un blanc plus éclatant que les produits concurrents.
Caractéristiques
- Facile à utiliser, il peut être coulé plein, stratifié à la main avec des fibres coupées ou pulvérisé. Les pièces entièrement durcies peuvent être peintes, poncées, usinées et polies.
- Utilisé pour réaliser des pièces légères très résistantes et résistantes à l’eau.
- Les applications incluent la réalisation d’éléments architecturaux, la reproduction de sculptures et les effets spéciaux.
- Des couleurs vives sont possibles en ajoutant des pigments.
- Des poudres métalliques (bronze, étain, laiton, etc.) peuvent être ajoutées pour donner l’aspect de véritables coulages métalliques à une fraction du coût.
- Vous pouvez reproduire l’aspect du marbre ou de la céramique en ajoutant des charges peu coûteuses.
- Lorsqu’il est utilisé avec le gypse alpha United States FGR 95, Matrix™-G a obtenu un indice d’inflammabilité UL-94V-O et satisfait à la norme ASTM E-84, classement au feu Classe A (ou 1) pour les matériaux de construction, ce qui signifie que ce produit répond aux normes les plus élevées en matière de flamme et de fumée.
- Sécurité - Stocker et utiliser à température ambiante de 23 °C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. Des températures plus froides ralentiront le temps de travail/durcissement, tandis que des températures plus chaudes réduiront les temps de travail. Les composants individuels doivent être conservés dans un environnement sec à température ambiante. Les conditions humides feront perdre leur efficacité au plâtre et à la résine. Ne laissez pas le latex (C1) geler. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination.
- Préparation du moule - Si vous coulez dans un moule en caoutchouc uréthane, appliquez d’abord un agent de démoulage tel que Universal™ Mold Release ou Ease Release™ 200. Si vous utilisez un moule en caoutchouc silicone (Mold Max™ Silicone), le caoutchouc ne nécessite aucune préparation préalable.
- Matériel requis - Rassemblez tous les composants et accessoires avant de commencer. Vous aurez besoin de :
- Récipients de mesure pour le gypse alpha
- Récipients de mélange pour le latex C-1
- Balance de pesée pour la résine C-2 (balance numérique au gramme ou à triple fléau)
- Mélangeur mécanique / électrique pour le durcisseur C-3 (mélangeur Jiffy ou Squirrel)
- Masque anti-poussière homologué NIOSH
- Toile de fenêtre ou équivalent pour filtrer le mélange
- Composants Matrix - Le système de base Matrix™-G se compose de 3 composants (C1 + C2 + C3) qui sont mélangés à un gypse alpha.
- Composant 1 (C-1) Latex : un liquide blanc qui agit comme liant et confère au dMG des propriétés de résistance à l’eau.
- Composant 2 (C-2) Résine : poudre blanche fine qui réagit avec le composant 3 et le gypse. Améliore les propriétés physiques du mélange global.
- Composant 3 (C-3) Durcisseur : poudre cristalline – ressemble à du sucre. Différents dosages affecteront le temps de travail / démoulage.
- Gypse alpha : vous ne pouvez pas utiliser n’importe quel produit en gypse/plâtre. Vous devez utiliser un gypse alpha tel que FGR 95 de USG Corp., Densite HL de Georgia Pacific, Crystacal R de British Gypsum ou équivalent.
- Important : n’utilisez que des matériaux frais… des matériaux anciens (plâtre, latex) donneront des résultats irréguliers.
- Comme aucune application n’est tout à fait identique, il est recommandé de réaliser un petit test pour déterminer l’adéquation à votre projet si les performances de ce matériau sont en question. Mesure et mélange - Pour minimiser l’inhalation de poussière, nous recommandons de porter un masque anti-poussière homologué NIOSH lors de la pesée et du mélange des composants. Une balance précise (balance au gramme ou à triple fléau) est nécessaire pour réussir avec ce produit. N’utilisez pas une balance postale, diététique ou de salle de bain pour peser les composants.
- Important : les composants doivent être mélangés dans le bon ordre. Un mélangeur électrique doit être utilisé pour mélanger tous les composants.
- Étape 1 : Secouez ou remuez bien le latex C-1, puis versez la quantité requise dans le récipient de mélange.
- Étape 2 : Combinez tous les ingrédients secs : combinez le gypse + la résine C-2 + le durcisseur C-3 au poids dans un récipient de mélange de taille appropriée (si vous ajoutez des charges telles que du verre coupé, de la poudre de bronze, du pigment sec, etc., mélangez-les avec les composants secs avant d’ajouter le latex C-1). Mélangez soigneusement les composants secs avec une pale de mélange, un mélangeur électrique, etc. jusqu’à obtenir un mélange homogène.
- Étape 3 : Tamisez le contenu en poudre dans le latex C-1 et mélangez tous les composants avec un mélangeur électrique jusqu’à ce que tous les composants en poudre secs soient parfaitement dispersés (minimum 90 secondes).
- Les quantités de composants varieront selon la taille du lot que vous réalisez.
- Accélérer Matrix™-G - L’accélérateur Matrix™-G (poudre) réduira le temps de démoulage de Matrix™-G et doit être prémélangé avec les composants secs avant d’ajouter le latex. Remarque : plus le temps de démoulage souhaité est court, plus le temps de travail est court.
- Ralentir Matrix™-G : Certaines applications peuvent nécessiter le mélange et la coulée d’une grande quantité dans un seul moule (coulage en masse) ou un « master batching » (une grande quantité est mélangée et coulée dans de nombreux moules différents pour le coulage de production). Réduire le durcisseur Matrix™-G (C-3) donnera un temps de travail et un temps de démoulage plus longs.
- Coulage et application - Après avoir soigneusement mélangé les composants, le mélange est prêt à être coulé dans un moule. Pour de meilleurs résultats :
- 1. Appliquez au pinceau une couche de surface de Matrix™ sur la surface du moule. Cela aide à rompre la tension superficielle et, à terme, à réduire les bulles d’air.
- 2. Après l’application d’une couche de surface, le reste du mélange est versé lentement dans le moule à travers une toile de fenêtre, une passoire de cuisine ou équivalent. Cela aidera à éliminer tout produit non mélangé et à réduire davantage l’air emprisonné.
- Réduire davantage l’air emprisonné - Les bulles d’air sont parfois une préoccupation avec les gypses modifiés par polymère et varient selon les conditions. Il existe des étapes supplémentaires que vous pouvez suivre pour aider à réduire l’air emprisonné : 1. Vibration – les couleurs de béton font souvent vibrer leurs mélanges de béton sur une table vibrante pour réduire l’air emprisonné. En faisant vibrer le moule, l’air remontera et se dissipera à la surface. 2. Pression – Requis : enceinte de pression et compresseur. Après avoir versé le mélange dans le moule, placez le moule dans une enceinte de pression et soumettez le mélange à une pression d’air de 60 PSI (4,2 kg/cm2) pendant une heure. Le coulage sous pression est le seul moyen d’éliminer complètement les bulles de votre mélange. Le dégazage sous vide du matériau ne fonctionne pas.
- Réalisation d’éléments architecturaux – Technique de stratification manuelle - Matrix™-G peut être utilisé pour réaliser des éléments architecturaux — intérieurs comme extérieurs. Avec l’ajout de fibres de verre sous forme de mat de fibres de verre ou de fibres coupées, Matrix™-G peut être « stratifié » pour réaliser des éléments fins, légers et exceptionnellement résistants. Pour un usage extérieur, l’application d’un scellant ou la peinture de l’élément est recommandée. Le mat de surface en fibres de verre (par ex. SURMAT de Nico Fibers, Inc.) est le plus couramment utilisé pour réaliser de grands panneaux architecturaux. La fibre de verre coupée (par ex. brin de 1/2" de Nippon Electric ou Cem-fil) est utilisée pour réaliser des éléments plus petits.
- Stratification manuelle à l’aide d’un mat de fibres de verre - Mélangez Matrix™-G au rapport de mélange « standard » et appliquez au pinceau une couche de surface ou « gel coat » dans un moule. Laissez durcir une heure ou jusqu’à ce que Matrix™-G gélifie (le gel coat peut être accéléré par l’ajout d’accélérateur). Mélangez un autre lot et appliquez au pinceau une couche par-dessus le gel coat initial. Posez le mat sur le matériau frais et laissez le matériau pénétrer le mat — brossez avec un pinceau propre et appliquez une légère pression sur la surface pour minimiser l’air emprisonné. Après avoir obtenu un revêtement uniforme, appliquez une autre couche de mat et brossez à nouveau. Appliquez une quantité minimale de Matrix™-G — juste assez pour mouiller la surface. Répétez si nécessaire jusqu’à atteindre une épaisseur de 1 cm. Le nombre de couches de mat variera selon l’épaisseur du mat. Par exemple, en utilisant un mat de 10 mil, 15 couches sont nécessaires pour atteindre une épaisseur convenable de 1 cm.
- Technique de stratification manuelle à l’aide de verre coupé - Une autre technique pour réaliser des éléments résistants et légers consiste à mélanger les fibres coupées directement dans le mélange standard de Matrix™-G. En général, la fibre coupée de qualité « AR » de ¾" fonctionne le mieux. La qualité « E » peut également être utilisée. L’ajout de fibres coupées prend beaucoup moins de temps que la stratification de mat coupé.
- Comment procéder - La fibre coupée est ajoutée en pourcentage du poids total. La fibre peut être ajoutée à des concentrations de 3 % à 12 %. Pour de meilleurs résultats, 6 % de fibre coupée doivent être ajoutés. Mélangez Matrix™-G au rapport de mélange « standard » et appliquez au pinceau une couche de surface ou « gel coat » dans le moule. Laissez durcir une heure ou jusqu’à ce que le matériau gélifie. Ensuite, calculez le poids total requis de Matrix™-G (C-1 + C-2 + C-3 + gypse). La quantité de fibre coupée requise sera de 6 % de cette quantité. Ajoutez la fibre coupée aux composants secs (C-2 + C-3 + gypse) et mélangez soigneusement. Ajoutez le latex C-1 et mélangez à nouveau soigneusement avec un mélangeur électrique. Appliquez le mélange à la main gantée ou à la spatule par-dessus le gel coat. Une autre application peut être nécessaire pour atteindre une épaisseur de 1 cm.
- Pulvérisation de duoMatrix-G™ - Pour réaliser de grands panneaux architecturaux ou pour couvrir de grandes surfaces, Matrix™-G peut être pulvérisé à l’aide d’un équipement de pulvérisation standard (normalement utilisé pour pulvériser des matériaux cimentaires). Matrix™-G est mélangé à son rapport de mélange standard avec du verre coupé, puis versé dans la « trémie » du pistolet de pulvérisation où il est ensuite poussé à travers l’équipement de pulvérisation et hors de la buse.
- Finition - Après que les éléments ont complètement durci, ils peuvent être poncés ou sablés pour obtenir la texture de surface souhaitée. Le « ponçage humide » est conseillé pour minimiser les particules de poussière et l’accumulation sur le papier de verre.
- Pour un usage extérieur, appliquez un scellant - Comme le système Matrix-G™ réduit considérablement le taux d’absorption d’eau (0,25 %) des gypses alpha, les éléments réalisés avec Matrix-G™ conviennent à un usage extérieur. Les éléments doivent toutefois être scellés avec un scellant siloxane approprié tel que le scellant pour béton et maçonnerie de marque Prosoco (prosoco.com) ou de marque Thoroseal (thoroproducts.com). Les éléments peuvent également être peints avec une peinture-scellant acrylique d’extérieur.
- Réalisation d’éléments en « bronze coulé à froid » - Reproduire l’aspect du bronze est une application courante de Matrix™-G car vous pouvez obtenir l’aspect du vrai bronze à une fraction du coût. Pour réaliser des coulages pleins, les proportions suivantes fonctionneront bien. La poudre de bronze de maille 325 est recommandée et doit être prémélangée avec les composants secs de Matrix™-G avant d’ajouter le latex C-1. **Pigment en poudre – L’ajout d’un pigment foncé (noir ou brun foncé) au mélange sec donnera au coulage final une définition et une dimension accrues. Remarque : les pigments en poudre d’oxyde de fer fonctionnent le mieux avec les produits en gypse.
- Utilisez 50 parts de latex pour une consistance applicable au pinceau et 70 parts de latex pour une consistance coulable. Les poudres métalliques (bronze, cuivre et laiton) sont disponibles chez Form x. Finition des éléments en bronze coulé à froid - Pour faire ressortir le fini métallique, lustrez avec de la laine d’acier ou du papier de verre (grain 400). La coloration patine peut ensuite être réalisée à l’aide de nitrate cuivrique (vert) ou de nitrate ferrique (jaune). Le coulage doit ensuite être scellé avec de la cire ou un spray acrylique transparent pour empêcher l’oxydation.
- Ajout de pigments et de charges - Comme Matrix™-G se mélange facilement avec différents matériaux, des effets réalistes peuvent être obtenus par l’ajout de divers pigments et/ou charges. Des pigments liquides ou secs peuvent être ajoutés pendant le mélange. D’autres poudres métalliques peuvent être ajoutées pour obtenir des finis métalliques spécifiques (cuivre, étain, argent). Un fini marbre peut être obtenu en ajoutant de la poudre de marbre (carbonate de calcium), 150 parts en poids à la formule de mélange d’origine. Les cristaux de granit donneront un aspect granit. L’ajout de malachite donnera un fini porcelaine réaliste. Des finis imitation bois peuvent être obtenus en ajoutant des coques de noix de pécan en poudre ou des charges similaires. Les poudres métalliques et les charges sont prémélangées avec les composants secs au poids. La quantité de charge à ajouter dépend de l’effet souhaité. Une certaine expérimentation peut être nécessaire.
