Matrix Dryve™
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Smooth-On is one of the worlds leading manufaturers 3D modeling materials such as mold-making, casting and special effects materials but also industrial casting resins, adhesives and equipment. FormX is main distributor of Smooth-On products in Europe.
Matrix Dryve™ est un système de gypse modifié par polymère, polyvalent et entièrement en poudre, qui présente des propriétés physiques et de performance supérieures à celles des produits en gypse ordinaires. C’est une alternative « tout en poudre » à notre système poudre/liquide d’origine Matrix™ NEO.
Produits
Matrix™ Dryve™
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Matrix™ Cure Accellerator
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Matrix™ Thickener
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Matrix™ Retarder
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Caractéristiques
- Le rapport de mélange de Dryve™ est de 3 parts de poudre Dryve™ pour 1 part d’eau en volume (100 parts de poudre Dryve™ pour 27 parts d’eau en poids). Dryve™ est facile à utiliser et peut être coulé plein, coulé par rotation (slush), coulé par rotation (rotational), stratifié à la main avec des fibres de verre coupées ou pulvérisé. Dryve™ peut être épaissi avec Matrix™ Thickener, accéléré avec Matrix™ Accelerator et ralenti avec Matrix™ Retarder. Les pièces entièrement durcies sont résistantes, résistantes à l’eau et peuvent être peintes, poncées, usinées et plus encore.
- Dryve™ est certifié au plus haut indice d’inflammabilité (UL-94V-O / ASTM E-84 - Classe A), ce qui le rend adapté aux applications dans les espaces publics, notamment la création d’éléments d’environnements thématiques, d’éléments architecturaux, de sculptures et plus encore.
- Polyvalence – Dryve™ peut vous emmener dans de nombreuses directions créatives en vous permettant de réaliser une variété d’effets de finition, notamment différentes couleurs, métalliques, paillettes, pierre et plus encore.
- Sécurité - Stocker et utiliser le matériau à température ambiante (23 °C). Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. Des températures plus froides ralentiront le temps de travail/durcissement, tandis que des températures plus chaudes réduiront les temps de travail. Conservez les composants individuels dans un environnement sec à température ambiante. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination. Les récipients de mélange doivent avoir des parois droites et un fond plat.
- Application d’un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors du coulage dans des moules en caoutchouc uréthane. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour le moulage (Ease Release™ 2831 ou Sonite™ Wax disponibles chez Smooth-On ou votre distributeur Smooth-On). L’agent de démoulage doit être appliqué sur toutes les surfaces du moule qui entreront en contact avec le Dryve™.
- Comme aucune application n’est tout à fait identique, il est recommandé de réaliser un petit test pour déterminer l’adéquation à votre projet si les performances de ce matériau sont en question. MESURE ET MÉLANGE… Utilisez une perceuse électrique et un mélangeur mécanique pour mélanger - Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque la poudre et l’eau sont mélangées à l’aide d’une perceuse électrique à vitesse variable (réglée sur élevée) avec un accessoire de mélange mécanique tel qu’un mélangeur Turbine ou Jiffy. Vous aurez besoin de plusieurs récipients de mesure et de plus grands récipients de mélange. Pour minimiser l’inhalation de poussière, nous recommandons de porter un masque anti-poussière homologué NIOSH lors de la distribution et du mélange des composants.
- Rapport de mélange : 3 parts de poudre Dryve™ pour 1 part d’eau en volume (100 parts de poudre Dryve™ pour 27 parts d’eau en poids).
- Étape 1 : Versez la quantité requise d’eau à température ambiante (23 °C) dans un grand récipient de mélange.
- Étape 2 : Versez la quantité requise de poudre Dryve™ dans un récipient de mesure. Avec le mélangeur électrique réglé sur basse vitesse au fond du récipient de mélange, tamisez progressivement le contenu en poudre dans l’eau.
- Étape 3 : Mélange à la perceuse : mélangez les composants à la perceuse électrique réglée sur élevée. Veillez à ne pas éclabousser le matériau. La durée de vie en pot lors du mélange à la perceuse sera d’environ 20 minutes à température ambiante (73°F/23°C) selon la masse et la configuration. Mélangez à la perceuse jusqu’à ce que la poudre sèche soit parfaitement dispersée dans l’eau (1 à 2 minutes) et que les grumeaux disparaissent pour obtenir une consistance crémeuse. Ne mélangez pas plus de 2 minutes. Plus vous mélangez longtemps à la perceuse, plus votre durée de vie en pot sera courte.
- Après un mélange complet, Dryve™ est prêt à être coulé.
- Coulage… Versez votre mélange en un seul point au niveau le plus bas de l’espace de confinement et laissez le mélange trouver son niveau. Cela aidera à minimiser l’air emprisonné.
- Les bulles d’air sont parfois une préoccupation avec les gypses modifiés par polymère et varient selon les conditions. Il existe des étapes supplémentaires que vous pouvez suivre pour aider à réduire l’air emprisonné :
- 1. Dégazage sous vide du matériau – Requis : chambre à vide et pompe à vide. Avant de verser le matériau dans le moule, placez le récipient de mélange dans la chambre à vide et soumettez le mélange à un vide de 29 hg pendant 1 minute. Le mélange va bouillonner, monter, se rompre et retomber. Après que le mélange est retombé, retirez-le de la chambre et versez-le dans le moule.
- 2. Pression – Requis : enceinte de pression et compresseur. Après avoir versé le mélange dans le moule, placez le moule dans une enceinte de pression et soumettez le mélange à une pression d’air de 60 PSI (4,2 kg/cm2) pendant une heure.
- TECHNIQUE DE STRATIFICATION MANUELLE… Ce produit peut être utilisé pour réaliser des éléments architecturaux intérieurs et extérieurs ainsi que des coques de soutien rigides pour renforcer les moules en caoutchouc appliqués au pinceau. Avec l’ajout de fibres de verre sous forme de mat de fibres de verre ou de fibres coupées, Dryve™ peut être « stratifié » pour réaliser des éléments fins, légers et exceptionnellement résistants.
- Pour un usage extérieur, l’application d’un scellant ou la peinture du coulage fini est recommandée. La fibre de verre coupée (telle que Matrix™ Chopped Glass disponible chez Smooth-On ou votre distributeur Smooth-On) est la plus couramment utilisée pour cette application.
- Le mat de fibres coupées (3/4 once ou 22 grammes, disponible dans une maison de fournitures de fibre de verre) est le plus couramment utilisé pour réaliser de grands panneaux architecturaux.
- Stratification manuelle à l’aide d’un mat de fibres de verre - Mélangez Dryve™ et appliquez au pinceau une couche de surface ou « gel coat » dans un moule. Laissez durcir 10 à 15 minutes ou jusqu’à ce que Dryve™ gélifie. Mélangez un autre lot et trempez le mat de fibres de verre dans le liquide. Essorez l’excédent et posez-le sur la couche précédente.
- Après avoir obtenu un revêtement uniforme, appliquez une autre couche de mat et brossez à nouveau. Appliquez une quantité minimale de Dryve™ — juste assez pour mouiller la surface. Répétez si nécessaire jusqu’à atteindre une épaisseur de 3/8" (1 cm). Le mélange composite par-dessus le mélange de surface doit avoir une épaisseur minimale de 3/8" (1 cm) et contenir 5 % à 10 % de renfort en fibre de verre.
- Technique de stratification manuelle à l’aide de verre coupé - Une autre technique pour réaliser des éléments résistants et légers consiste à mélanger les fibres coupées directement dans le mélange standard de Dryve™. En général, la fibre coupée de qualité « AR » de 3/4" fonctionne le mieux. La qualité « E » peut également être utilisée. L’ajout de fibres coupées prend beaucoup moins de temps que la stratification de mat de fibres de verre.
- Comment procéder… Une balance au gramme précise pour peser les composants est nécessaire. La fibre coupée est ajoutée en pourcentage du poids total. La fibre peut être ajoutée à des concentrations de 3 % à 12 %. Pour de meilleurs résultats, 6 % de fibre coupée doivent être ajoutés. Mélangez Dryve™ et appliquez au pinceau une couche de surface ou « gel coat » dans le moule. Laissez durcir 10 à 15 minutes ou jusqu’à ce que le matériau gélifie.
- Ensuite, pesez 100 parts de poudre Dryve™, 27 parts d’eau et 8 parts de fibre coupée. Mélangez toutes les parts soigneusement et appliquez le mélange à la main gantée ou à la spatule par-dessus le gel coat. Des applications supplémentaires peuvent être nécessaires pour atteindre une épaisseur de 3/8" (1 cm).
- CRÉATION D’EFFETS DE FINITION Dryve™ peut être coloré en ajoutant les pigments en poudre Buddy Rhodes Pure Collection™.
- Visitez smooth-on.com/dryvecolors pour des exemples de couleurs. Nous recommandons d’utiliser un rapport de mélange de 100 parts de poudre Dryve™ pour 35 parts d’eau en poids lors de l’ajout des pigments Pure Collection™.
- Des poudres métalliques (bronze, étain, laiton, etc.) peuvent être ajoutées pour donner l’aspect de véritables coulages métalliques à une fraction du coût. Des effets de coulage sont également possibles à l’aide des poudres Cast Magic™.
- Vous pouvez créer des effets de marbrure et d’autres effets à l’aide de charges et de pigments peu coûteux. Des effets de pierre peuvent être obtenus à l’aide des poudres d’effets de pierre Quarry Tone™.
- Créez des effets phosphorescents durables en ajoutant la poudre phosphorescente Glow Worm™.
- Consultez le bulletin technique distinct sur smooth-on.com/dryveeffects pour plus d’informations sur la coloration et l’ajout de charges et de poudres à Dryve™ pour créer des effets de coulage.
Réaliser un coulage creux, léger et résistant à l’aide de
Comment créer un effet marbre dans les coulages à l’aide de Ma
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