Dragon Skin™ 10 medium /7,2 kg

Les silicones Dragon Skin™ sont des composés de silicone liquides à durcissement platine hautes performances qui sont utilisés pour une variété d'applications allant de la création d'effets de peau et d'autres effets spéciaux de films à la fabrication de moules de production pour couler une variété de matériaux. En raison des propriétés physiques supérieures et de la flexibilité des caoutchoucs Dragon Skin™, ils sont également utilisés pour les prothèses médicales et les applications de rembourrage. Les caoutchoucs Dragon Skin™ sont également utilisés pour une variété d'applications industrielles et ont une plage de températures de service constante de -53 °C à +232 °C

Caractéristiques

Matériau d'effets spéciaux polyvalent - Doux, super résistant et extensible, Dragon Skin™ 10 MEDIUM est utilisé dans le monde entier pour créer des effets spectaculaires sur la peau et les créatures. Un nombre infini d'effets de couleur peut être obtenu en ajoutant des pigments de silicone Silc Pig™ ou des poudres à effets Cast Magic™. Le caoutchouc durci peut également être peint avec le système Psycho Paint™. Le matériau durci est sans danger pour la peau et certifié par un laboratoire indépendant.

Facile à utiliser – Les silicones Dragon Skin™ sont mélangés 1A:1B en poids ou en volume. Le caoutchouc liquide peut être dilué avec du Silicone Thinner™ ou épaissi avec du THI-VEX™. Le caoutchouc durcit à température ambiante 23°C avec un retrait négligeable. Le dégazage sous vide est recommandé pour minimiser les bulles d'air dans le caoutchouc durci.

Les silicones Dragon Skin™ 10 sont ignifugés selon la spécification UL-94 HB et répondent à la classification B1 pour le test de résistance au feu GB 8624-2012 pour les matériaux et produits de construction (n'inclut pas les formules « NV »).

Rapport de mélange 1A:1B - Durée de vie en pot 20 minutes - temps de durcissement 5 heures - dureté Shore 10 A - couleur transparent - Elongation@rupture 1000%

Mesure et mélange - Avant de commencer, pré-mélangez soigneusement la partie B. Après avoir versé les quantités requises des parties A et B dans le récipient de mélange (1A:1B en volume ou en poids), mélangez soigneusement pendant 3 minutes en vous assurant de racler les côtés et le fond du récipient de mélange plusieurs fois. Après avoir mélangé les parties A et B, un dégazage sous vide est recommandé pour éliminer tout air emprisonné dans le caoutchouc liquide. Votre pompe à vide doit tirer un minimum d'1 bar / 100 KPa. Laissez suffisamment d'espace dans le conteneur pour l'expansion du matériau. Aspirer le matériau jusqu'à ce qu'il monte, se casse et tombe. Continuer pendant 1 minute après la chute du matériau.

Pour de meilleurs résultats, versez votre mélange en un seul endroit au point le plus bas du champ de confinement. Laissez le caoutchouc chercher son niveau vers le haut et sur le modèle. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air emprisonné. Le caoutchouc liquide doit se niveler sur au moins 1,3 cm au-dessus du point le plus élevé de la surface du modèle.

Durcissement / Post-durcissement - Laissez le caoutchouc durcir comme prescrit à température ambiante 23°C avant de démouler. Ne pas durcir le caoutchouc lorsque la température est inférieure à 18°C. Facultatif : le post-durcissement du moule aidera à atteindre rapidement les propriétés physiques et de performance maximales. Après durcissement à température ambiante, exposez le caoutchouc à 80°C pendant 2 heures et à 100°C pendant une heure. Laisser le moule refroidir à température ambiante avant de l'utiliser.

Measuring and Mixing - Before you begin, pre-mix Part B thoroughly. After dispensing required amounts of Parts A and B into mixing container (1A:1B by volume or weight), mix thoroughly for 3 minutes making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times. After mixing parts A and B, vacuum degassing is recommended to eliminate any entrapped air. Vacuum material for 2-3 minutes ( 0,98 bar), making sure that you leave enough room in container for product volume expansion.

For best results, pour your mixture in a single spot at the lowest point of the containment field. Let the rubber seek its level up and over the model. A uniform flow will help minimize entrapped air. The liquid rubber should level off at least 1.3 cm over the highest point of the model surface.

Curing / Post Curing - Allow rubber to cure as prescribed at room temperature 23°C before demolding. Do not cure rubber where temperature is less than 18°C. Optional: Post curing the mold will aid in quickly attaining maximum physical and performance properties. After curing at room temperature, expose the rubber to 80°C for 2 hours and 100°C for one hour. Allow mold to cool to room temperature before using.